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Die Natur der Sache

HAMBURG - Airbus beschäftigt seit einiger Zeit eine Abteilung mit der praktischen Umsetzung bionischer Konstruktionen in 3D-Metall-Druckverfahren und wagt sich inzwischen auch größere Komponenten. Auf der Aircraft Interiors Expo in Hamburg zeigt Airbus das erste Ergebnis: eine seriennahe Trennwand für die A320-Kabine.

Das hochstabile "generative Design" sei "unter Nutzung eines Schleimpilzalgorithmus" entstanden und werde 2018 serienreif sein, sagte uns Airbus-Projektingenieur Bastian Schäfer beim Standbesuch.

Airbus: A320-Kabinenteiler aus dem Drucker
Airbus: A320-Kabinenteiler aus dem Drucker, © aero.de

Bis Jahresende will Airbus den derzeit noch aus 116 Komponenten gebauten Kabinenteiler aus nur noch zehn leichten Druckteilen zusammensetzen. Schon das in Hamburg ausgestellte Design spare 45 Prozent Gewicht ein und bringe es auf nur noch 35 Kilogramm, sagte Schäfer.

Experimentell werde Airbus versuchen, das Bauteil nächstes Jahr "in einem Schuss" aus Kohlefaser zu drucken, ergänzte der Ingenieur.

In der gesamten A320-Kabine vermutet Airbus mit bionischen Komponenten ein Diätpotenzial von mindestens einer halben Tonne, wenn auch andere Teile wie Galley und Lavatory Housings aus dem Drucker kommem.
© aero.de | Abb.: aero.de | 06.04.2016 09:49

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Beitrag vom 07.04.2016 - 21:17 Uhr
AILERON schrieb:
Für mich neu und interessant ist, das man schon dabei ist, die Kohlefaser zu drucken.
Wenn man die Hintergründe der bisherigen sehr aufwendigen Herstellung der reinen
Kohlenstofffaser kennt und das Prinzip vom Faserverbund generell, ist das echt spannend.

Im Grunde wird das ja schon gemacht. Die Produktion der Rumpfsegmentrohlinge für den A350 erfolgt ja schon in einem Prozess der dem Drucken ähnlich ist. Zum Einsatz kommen (geschätzt) 10 mm breiter Streifen aus Kohlefaserfäden. Die werden durch eine Kunstoffmatrix zusammengehalten. Ein Roboter spult die Streifen ab und legt sie nach einem vorgegebenen Schema auf die Form. Dabei hat das Material am Ende entsprechend der Beanspruchung eine definierte Lagenzahl. In der Fläche sind es relativ wenige. Im Bereich der Fenster oder der Türen beträgt die Lagenzahl ein Vielfaches (maximal 411).

Der Unterschied zum Tintenstrahldrucker ist halt, dass da keine Flüssigkeitströpfchen "verschossen" werden, sondern das Material kontinuierlich "fließt" (abgespult wird).
Beitrag vom 07.04.2016 - 19:23 Uhr
Wirklich spannend. Erinnere mich noch an die Anfänge im "Rapid Prototyping" mit Kunststoff in den 90er.

AIB treibt das Thema ja extrem nach vorne. Erste kleinere Serienteile aus per Laser und auf geschmolzenen Titan werden ja auch schon produziert.

Für mich neu und interessant ist, das man schon dabei ist, die Kohlefaser zu drucken.
Wenn man die Hintergründe der bisherigen sehr aufwendigen Herstellung der reinen Kohlenstofffaser kennt und das Prinzip vom Faserverbund generell, ist das echt spannend.





Dieser Beitrag wurde am 07.04.2016 19:35 Uhr bearbeitet.
Beitrag vom 07.04.2016 - 11:41 Uhr
Mit welchen "Auftragsgeschwindigkeiten" (mm/h) und welchen Massenbewegungen (kg/h) ist überhaupt mittelfristig zu zu rechnen?


Die Einsatzmöglichkeiten bei Kleinteilen sind natürlich faszinierend: Ein Plastikteil ist an/gebrochen: Man klebt es notdürftig zusammen, legt es in den Scanner und nach ein paar Stunden (oder Minuten) hat man eine einsatzbereite Kopie! Mit Metallteilen geht das auch schon ähnlich - nur die Drucker sind für den Heimbereich und die meisten Kleinbetriebe noch viel zu teuer!


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