Primäre Flugsteuerung
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A380 fliegt mit 3D-gedruckter Hydraulikkomponente

TOULOUSE - Ende März hob ein Airbus A380 erstmals mit einem additiv gefertigten Spoiler-Aktuaktor-Ventilblock ab. Hergestellt wurde die Komponente von Liebherr-Aerospace. In Zukunft sollen weitere hydraulische und elektro-mechanische Bauteile aus dem 3D-Drucker kommen.

Der aus Titanpulver gefertigte Ventilblock ist Bestandteil des Spoiler-Aktuators und übernimmt an Bord des Airbus A380 wichtige Funktionen bei der primären Flugsteuerung. Der Erstflug der 3D-gedruckten Hydraulikkomponente fand am 30. März in einem A380-Testflugzeug statt.

Die additiv gefertigte Komponente besteht nach Angaben von Liebherr-Aerospace aus weniger Einzelteilen und ist um gut ein Drittel leichter als ein Ventilblock aus herkömmlicher Herstellung.

Zudem ensteht bei der additiven Fertigung weniger Abfall: Feines Titanpulver wird mit einem Laser aufgeschmolzen und schichtweise zu einem Bauteil verschweißt. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens: Es sind komplexere Formen möglich, die sich konventionell nicht herstellen ließen.

Liebherr-Aerospace
Von Liebherr-Aerospace entwickelter und gefertigter Spoiler-Aktuator mit Ventilblock aus dem 3D-Drucker, © Liebherr-Aerospace

Entwickelt wurde Hydraulikkomponente in Zusammenarbeit mit Airbus und der Technischen Universität Chemnitz. Das Projekt wurde teilweise durch Mittel des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie gefördert. Bis 3D-Druckverfahren im großen Maßstab in der Luftfahrt eingeführt werden könnten, müsse noch einiges an Arbeit geleistet werden.

"Nichtsdestotrotz wird das Potenzial und die Vision des 3D-Drucks die Art und Weise, wie zukünftige Flugzeuggenerationen entwickelt werden, tief greifend verändern", so Heiko Lütjens, Managing Director und CTO Flight Control and Actuation Systems, Landing Gear Systems and Hydraulics, Liebherr-Aerospace.

Nach dem Spoiler-Aktuator-Ventilblock arbeitet Liebherr-Aerospace nach eigenen Angaben bereits weiter an 3D-gedruckten hydraulischen und elektro-mechanischen Komponenten, beispielsweise hochintegrierter Seitenruderantriebe.

Im Gegensatz zu der auf herkömmliche Weise gefertigten Version habe die 3D-gedruckte Komponente weder einen separaten Ventilblock, noch ein separates Zylindergehäuse oder ein zusätzliches Reservoir: Alle Teile seien in ein einziges monolithisches, kompaktes Gehäuse integriert.
© FLUG REVUE - Ulrike Ebner | Abb.: Airbus | 19.04.2017 11:07

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Beitrag vom 20.04.2017 - 01:01 Uhr
Na, ja die Luftfahrbranche ist etwas konservativ aber, Zitat aus Wikipedia:

"Das Sintern wird seit Erfindung der Keramik verwendet und das Verfahren wurde seither empirisch verfeinert. Das Brennen von Porzellan zählt hierbei zu den ältesten Anwendungen. Während des Zweiten Weltkrieges wurden die ursprünglich kupfernen Geschossführungsringe in Deutschland (wegen des Kupfermangels) durch Sintereisen („SiFe“) ersetzt. Das war der erste Einsatz von Sintermetall in großem Stil."

3D gedruckt, rapid prototyping etc. sind Derivate des Pulverpresssinterverfahrens.


Nicht ganz richtig. Sintermetall hat mit dem Thema nicht wirklich viel zu tun. Dazu wird Metallpulver unter hohem Druck in Form gebracht. Mittels Autoklav unter hohem Druck und Temperatur verpresst und gesintert.
Als ehemaliger Lehrling von Krupp WIDIA möchte ich das mal so im Raum stehen lassen ;-)

Der Ursprung in diesem Thema kommt eher aus dem "alten" Rapid Prototyping mittels dem reinen aufschmelzen von Kunststoff.

Ist mittlerweile durch die Lasertechnologie und dem verschmelzen bzw. verschweißen von Metallpulver sehr weit fortgeschritten.

Die Luftfahrtindustrie sehe ich da auch nicht als konservativ an. Im Gegenteil, sie treibt und nutzt das Verfahren an wo es machbar ist. Weil es ein hohes Maß an Gewichtsersparnis mit hoher Festigkeit bringt. Zu teuer und zu langsam noch für die "große" Masse, aber günstig genug für die Luftfahrt.
Beitrag vom 19.04.2017 - 19:11 Uhr
Schöner Podcast zu dem Thema:  http://omegataupodcast.net/213-airbus-3d-druck-und-additive-manufacturing/

Da werden die Anwendungsgebiete schön rausgearbeitet.
Beitrag vom 19.04.2017 - 18:08 Uhr
Wenn das in großem Maßstab kommt, ist die Luftfahrt ein weiteres Stück revolutioniert. Produktionskosten und -dauer werden die Arbeit anfangs bestimmt noch erschweren, wenn man beides aber schafft zu optimieren denke ich, sind hier große Einsparungen möglich.

Erstmal werden dann aber das Standardgejammer und die Horrorszenarien der Technologieverweigerer, der "Experten" hier und auch der Medien kommen, dass die Flugzeuge reihenweise abstürzen werden. Wie bei der 787 auch.

Na, ja die Luftfahrbranche ist etwas konservativ aber, Zitat aus Wikipedia:

"Das Sintern wird seit Erfindung der Keramik verwendet und das Verfahren wurde seither empirisch verfeinert. Das Brennen von Porzellan zählt hierbei zu den ältesten Anwendungen. Während des Zweiten Weltkrieges wurden die ursprünglich kupfernen Geschossführungsringe in Deutschland (wegen des Kupfermangels) durch Sintereisen („SiFe“) ersetzt. Das war der erste Einsatz von Sintermetall in großem Stil."

3D gedruckt, rapid prototyping etc. sind Derivate des Pulverpresssinterverfahrens.



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